4月8日，我國自主研發的“四全”管道焊接檢測機器人技術裝備系統實現大規模應用，施工效率顯著提升，這標志著我國長輸管道建設實現從“分段式人工焊”向“全地形自動焊”的跨越。
“四全”管道焊接檢測機器人裝備系統突破了自動焊在管徑適應性、地形復雜性和焊口多樣性上的技術裝備瓶頸，實現了直徑33毫米至1422毫米的管徑全覆蓋，坡度≤30度的復雜地形全適應，包含連頭的直管與直管、直管與熱彎彎管等全焊口類型的全自動焊接及全自動焊超聲波（AUT）檢測，開啟了管道零間隙組對、全部焊口全部焊層100%實心焊絲自動焊以及全自動焊超聲波（AUT）檢測新時代。
過去，油氣管道焊接主要依賴手工焊及半自動焊，占比達80%。這種傳統焊接方式存在勞動強度大、施工成本高、焊接質量不穩定等問題。為解決這些難題，管道局設立15個科技專項，自主研發出“四全”管道焊接檢測機器人裝備系統。焊工借助遙控盒可進行自動焊接，大幅度減少了焊工的勞動強度。在東非原油外輸管道建設中，“四全”管道焊接檢測機器人裝備系統的焊接一次合格率達98%以上，單道口焊材使用量從2.9千克降至1千克，油料用量由30升減至10升，碳排放和煙塵排放減少超六成。
目前，“四全”管道焊接檢測機器人裝備系統已在國內中俄東線、西氣東輸三線、川氣東送二線等工程廣泛應用，并獲得法國道達爾公司、沙特阿美公司認證，已全面在東非原油管道、沙特阿美管道項目應用。
